一、金属基材预处理（2.1）

核心目的

提升涂层附着力与防腐性能，是涂层质量的基础工序。

工序步骤

1. 焊缝预处理对工件焊缝打磨、缺陷检测、修补，焊缝边角倒角半径≥4mm，避免锐角造成涂层应力开裂。

2. 基础表面处理流程：除油→除锈→清水清洗→喷砂

3. 喷砂后规范

• 用洁净干燥压缩空气吹净表面粉尘；喷砂完成后立即进入下道工序，防止工件返锈，返锈会大幅降低涂层附着力。

• 喷砂清洁后的工件如需徒手接触，必须佩戴洁净手套，避免油污、指纹污染基材。

二、PPS 专用底漆施工方法（2.2）

作用

强化 PPS 粉末涂层与金属基材的结合力，不可省略。

涂料与设备要求

1. 涂料类型：水性悬浮液专用 PPS 底漆

2. 推荐设备：日本岩田 W-71 气动喷漆枪，配套带搅拌功能的压力送料桶

3. 过滤要求：倒入料桶前使用 100~200 目筛网过滤，去除涂料团聚颗粒，防止针孔、颗粒瑕疵。

厚度与烘烤固化参数

1. 涂层厚度：总膜厚 20~30μm，单次喷涂膜厚约 10μm，需分多次喷涂达标。

2. 预烘干：150℃，保温 15~45min，时长根据工件壁厚、复杂形状调整。

3. 完全固化方案二选一：

• 方案 1（完整固化）：预烘干后升温至 320~340℃，保温 20~45min 彻底固化底漆；

• 方案 2（简化工艺）：150℃预烘干后，直接静电喷 PPS 粉末，底漆与首层粉末同步高温固化，缩短工序。

三、PPS 粉末涂料静电喷涂工艺（2.3）

喷涂方式分类

冷基材喷涂、热基材喷涂两种静电工艺。

1. 冷基材喷涂单次喷涂厚度 100~140μm；常规重复喷涂 5~6 次，最终总涂层厚度可达 0.6mm，适用于绝大多数工况。

2. 热基材喷涂单次上粉量更高，仅推荐小型工件、设备外壁使用；单次喷涂厚度上限≤200μm，防止涂层流挂、起泡。

高温熔融固化控制

1. 固化区间：310~340℃，固化时间由炉温、工件壁厚、形状、总涂层厚度综合确定。

2. 结晶度关键指标⚠️

• 温度越高、保温时间越长，涂层颜色越深，结晶度越低；

• 工艺标准：最终涂层结晶度控制在18%~30%；

• 检测方式：有条件采用 DSC 差示扫描量热仪测试；无检测设备可向涂料厂商索取标准结晶度色卡对比。

3. 增厚操作：重复「静电喷涂→高温固化」循环，直至达到设计涂层厚度，厚度依据工件腐蚀、耐磨使用环境确定。

完整标准工艺流程总梳理

焊缝处理→除油除锈清洗→喷砂除尘→即时喷涂 PPS 底漆→底漆预烘干→静电多层喷涂 PPS 粉末→高温固化检测